主題：派司德4000萬投資新生產(chǎn)線 可年產(chǎn)10萬套BMS

近日，深圳派司德科技有限公司投資的BMS電池管理系統(tǒng)先進生產(chǎn)線將于10月開始量產(chǎn)，預計可年產(chǎn)10萬套BMS電池管理系統(tǒng)，10萬套一條合格的汽車電子生產(chǎn)線的最低的產(chǎn)能。這條生產(chǎn)線包括：貼片生產(chǎn)線和插件生產(chǎn)線、PCBA檢測系統(tǒng)，BMS自動標定系統(tǒng)，BMS功能驗證系統(tǒng)，還包括TIS16949質(zhì)量體系系統(tǒng)、產(chǎn)品追溯體系、客戶服務體系。

2011年中國電動汽車的生產(chǎn)開始進入小規(guī)模的試產(chǎn)階段，電池管理系統(tǒng)的基本硬件電路已經(jīng)成熟，但是原來的手工生產(chǎn)的電池管理系統(tǒng)的質(zhì)量已經(jīng)不能滿足整車廠的需要。“從2011年的數(shù)據(jù)來看，手工生產(chǎn)的電池管理系統(tǒng)的故障率高達30%，整車廠和電池管理系統(tǒng)的供應商都承擔了巨額的質(zhì)量成本、這個電池管理行業(yè)的2011年的利潤率估計在3%左右，有的公司在一個城市甚至有20幾個售后服務人員在擦屁股?！鄙钲谂伤镜露麻L郭棟分析道。

從派司德的分析結(jié)果來看、電池管理系統(tǒng)的來料導致的質(zhì)量問題占30%，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的質(zhì)量問題占30%，線束的問題占30%。物料的問題主要是采購時物料不合格，設(shè)計中使用了非汽車級的電子元器件，生產(chǎn)中的問題主要的錯裝、漏裝物料，虛焊等問題，線束的問題比較多，現(xiàn)在市場上還有的電池管理系統(tǒng)用工業(yè)的航叉，線束折斷、脫落和退針。汽車是一個大規(guī)模生產(chǎn)的產(chǎn)品，其使用壽命在15年以上，其可靠性要求高，故障率要小于300個ppm，成本控制也很嚴格。電動汽車購置價格高、能量補充不方便，這些消費者可以忍受，但是如果故障率高，就說不過去了。

現(xiàn)在的電池管理系統(tǒng)的成本還是很高的，主要的原因是核心的芯片價格下不來，它幾乎是普通汽車電子芯片的5倍，高壓繼電保護的元器件、如熔斷器、直流繼電器、接插件的價格都依賴于進口，貴得離譜。

國內(nèi)的電池管理學系統(tǒng)嚴格地將還是一個電池監(jiān)控系統(tǒng)，要管理就要有原則和思想-MAP圖。上周二郭棟去清華大學參觀交流，和高大威教授在這個問題上有相同的看法：電池包是一個整體，電芯的排列是基礎(chǔ)、電池包的結(jié)構(gòu)設(shè)計是骨架，電池管理系統(tǒng)是靈魂。電池管理系統(tǒng)有責任把電池控制在最佳效率區(qū)和最佳壽命區(qū)工作，電池管理系統(tǒng)有責任告訴電池還能用多長時間，電池是否健康。“現(xiàn)在國內(nèi)沒有一家的電池管理系統(tǒng)能夠做到這樣。比如要想算準SOC就得要找出溫度、內(nèi)阻、放電倍率、日歷壽命對荷電狀態(tài)的影響，這個實驗設(shè)備要投資上千萬，一個廠家一種型號的電芯組成的電池包完成這樣的實驗要8-10個月，這不是一個投資幾百萬的公司做得了的，派司德公司現(xiàn)在是做不了，我不知道國內(nèi)那家公司愿意這樣做。派司德公司希望在產(chǎn)品硬件平臺穩(wěn)定后能和國內(nèi)電動汽車實驗合作，真正解決這個問題?！惫鶙澱f。

“汽車電子是一個很公平、很市場化的行業(yè)，入門容易、被踢出門也是分分鐘的事。沒有嚴格的研發(fā)項目管理能力、沒有形成自己的技術(shù)平臺，沒有自己的成熟的生產(chǎn)體系和服務體系，電池管理系統(tǒng)的供應商最后就像倒車雷達的供應商一樣，1000多家開始，5年后以4家生存終結(jié)?！惫鶙澮脷W陽明高的話說


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